Spécifications dimensionnelles des matériaux et des déchets

Cet article met en lumière les quatre exemples qui illustrent comment des spécifications dimensionnelles incorrectes des matériaux augmentent la quantité de déchets.

1. Pour la fabrication de tubes à joints de 2 pouces de diamètre interne, une usine utilisait une bande de 7 pouces de large. D'abord (la bande passait à travers une scie coupant la largeur à 6, 3 pouces), de sorte que lorsque la bande passait à travers les rouleaux qui lui donnaient la forme cylindrique requise, son diamètre interne était de 2 pouces, selon les besoins.

Les copeaux, qui représentaient environ 10% du matériau acheté, consistaient en une très longue bande étroite qui devint bientôt intenable en raison de son volume. Il était donc nécessaire d’utiliser un petit pressoir, placé juste au-delà de la scie, afin de découper la bande étroite émergente en morceaux d’environ 1 pouce. Sous cette forme, les copeaux étaient faciles à éliminer.

Une étude des spécifications dimensionnelles de la bande a révélé qu'une bande spéciale de 6, 3 pouces de large pouvait être commandée, mais cette dimension n'étant pas normalisée, elle coûterait 6% de plus, même si cette bande était plus étroite que celle d'origine de 7 pouces. .

L'économie de 10% de rebuts, les opérations de sciage et de tronçonnage, la sortie de la scie et de la presse et l'élimination du traitement des copeaux ont largement compensé les coûts supplémentaires de la nouvelle bande.

2. La spécification des bandes métalliques pour le découpage dans le travail à la presse est grandement affectée par ce que l’on appelle l’imbrication des composants sur la bande. La figure 28.3 montre plusieurs exemples d'économies de matériel réalisées par une imbrication correcte et son effet sur la largeur de la bande à acheter.

3. Un exemple courant est l’utilisation de barres de diamètre excessif pour les opérations de tournage. Sur la figure 28.4, le diamètre maximum du composant est de 0, 800 pouce et l'utilisation de barres de 1-1 / 8 pouce est une perte de temps considérable, tout d'abord en raison de la grande quantité de copeaux à fabriquer, puis en raison du temps de traitement. nécessaire pour l’usinage du diamètre de 1 1/8 pouce à un diamètre de 0, 800 pouce. Un stock de barres plus approprié dans ce cas serait le pouce ou même 13/16 pouce.

L'utilisation matérielle d'un composant a été définie en tant que thématique de la quantité de matériau constituant le composant à la quantité de matériau entrant dans le processus de production. Ce chiffre se trouve facilement par le rapport des poids.

Même dans le cas d'un produit ou d'un assemblage comprenant plusieurs de ces composants, cet examen par rapport en poids est applicable. Cependant, bien que cette figure donne une idée très générale du niveau d'utilisation, elle ne fournit pas assez d'informations utiles pour l'analyse de la valeur, car elle ne montre pas quels composants impliquent un déchet.

Pour la même raison, une simple moyenne arithmétique aux chiffres d'utilisation matérielle des composants n'a généralement pas de sens; Une utilisation de 20% pour une composante peut être beaucoup moins grave qu'une utilisation même de 80% pour une autre.

Une approche différente semble donc souhaitable: tous les composants sont réduits à un dénominateur commun en comparant les chiffres d’utilisation avec le coût de production relatif des composants, comme indiqué dans le tableau ci-dessous.

L'utilisation équivalente pour l'assemblage est obtenue par le produit de la quatrième colonne de seconde main pour l'assemblage, à savoir Wc ou W.1, mais ce chiffre est également donné par la somme des chiffres d'utilisation partielle de la colonne 5; donc

Les chiffres d'utilisation partielle représentent la contribution de chaque composante au chiffre total équivalent. La quatrième colonne indique la contribution maximale qui pourrait être obtenue si chaque composant avait une utilisation matérielle de 100%.

En comparant les deux dernières colonnes, il devient simple de déterminer quels composants doivent être analysés en premier. Laissez-nous examiner l'application de cette méthode par un exemple.

4. Un assemblage est constitué de six composants et présente des valeurs d’utilisation des matériaux de 80, 52, 12, 20, 20 et 95%. Les coûts de production sont de 2, 00 $, 1, 10 $, 3, 12 $, 0, 52 $, 0, 10 $, 0, 04 $. Le tableau ci-joint fournit les données correspondantes.

Le chiffre d'utilisation équivalente de l'assemblage est de 44%. Il est évident que l’amélioration de l’utilisation matérielle des trois derniers composants ne contribuera pas beaucoup, alors que les trois premiers contribuent maintenant à environ 42% sur un chiffre potentiel de 90%; la troisième composante en particulier devrait être étudiée pour une éventuelle amélioration (puisqu'elle contribue maintenant à 10% du potentiel de 45%).

Cette méthode est représentée graphiquement à la Fig. 28.5. Le coût de production relatif c ₁ est tracé selon un angle p ₁ = arc cos w ₁ = 36, 8 ° par rapport à l'axe horizontal, puis c _i sous un angle p ₂ = arc cos w ₂ = 58, 7, etc.

Les valeurs d’utilisation partielle s’accumulent sur l’axe horizontal jusqu’à obtenir 44% pour l’ensemble. Dans le polygone ainsi construit, plus le côté est long et plus l'angle est grand, plus il est intéressant d'étudier l'utilisation matérielle de ce composant.